Soluzioni
Al fine di selezionare le migliori Tecnologie e migliori Servizi sviluppiamo un processo di ricerca delle informazioni, ascolto attivo e formazione permanente del nostro personale al fine di poter individuare la causa principale di una possibile diminuzione dell’Affidabilità o Disponibilità delle Macchine Rotanti. Una volta individuato il problema progettiamo un piano applicativo della soluzione, sia durante la fase di Commissioning, Operation o Fermate Programmate, con l’unico obiettivo di aggiungere valore alla catena di produzione dei nostri Clienti.
Le principali tecnologie e servizi che forniamo sono:
Lubrificazione a Nebbia: Lubrimist®
Lubrificazione a Nebbia: Lubrimist®
La tecnologia di lubrificazione a nebbia d’olio viene utilizzata principalmente per automatizzare la lubrificazione di pompe centrifughe, piccole turbine a vapore e riduttori di torri di raffreddamento nell’industria petrolifera e petrolchimica e in misura minore, nell’industria siderurgica, mineraria e nella produzione di energia.
I principali vantaggi ottenuti con questa tecnologia sono:
- Aumento del tempo medio tra guasti (MTBF). A seconda del punto di partenza, può essere raddoppiato. Si riducono notevolmente i guasti causati da problemi di lubrificazione nei cuscinetti e nelle tenute meccaniche.
- Automazione delle attività di lubrificazione. Particolarmente vantaggioso in impianti pericolosi come le unità di alchilazione nelle raffinerie. Il tempo di permanenza degli operatori addetti alla lubrificazione è ridotto di oltre l’80%.
- Riduzione del consumo di olio, acqua di raffreddamento ed energia elettrica, ottimizzando il processo di lubrificazione.
- Impatto positivo su sicurezza e ambiente. Riduzione dei premi assicurativi riducendo i rischi di incendio o infortunio nello stabilimento.
La lubrificazione a nebbia d’olio ha rivoluzionato la lubrificazione tradizionale e ha assunto una maggiore importanza nel settore dal 1979, anno in cui è stato implementato il sistema “Vortex”, con il quale è stato possibile migliorare la qualità e l’affidabilità della nebbia lubrificante e ammodernare i sistemi di monitoraggio e controllo nelle centraline di generazione della nebbia. Installando un sistema di lubrificazione a nebbia d’olio, il risultato è una maggiore affidabilità e disponibilità delle apparecchiature di processo, quando le sue prestazioni tribologiche vengono confrontate con i sistemi di lubrificazione tradizionali come il livello costante di olio e grasso. La nebbia d’olio è una miscela pulita di particelle di olio lubrificante sospese nell’aria. È composto da 1 parte di olio a 200.000 parti di aria, le particelle ottenute misurano da 1 a 3 micron. Esistono più di 100.000 apparecchiature lubrificate a nebbia d’olio nel mondo nelle raffinerie, negli impianti petrolchimici e nell’industria in generale.
Lubrificazione a nebbia come parte della progettazione di nuovi impianti:
Numerose compagnie petrolifere, società di ingegneria (EPC) e produttori di apparecchiature originali (OEM) raccomandano la lubrificazione a nebbia come tecnologia di progettazione per lubrificare le pompe centrifughe nelle raffinerie e negli impianti chimici. Nella norma API 610, le pompe sono progettate per essere lubrificate a nebbia.
Lubrificazione a nebbia d’olio come applicazione in Impianti Esistenti:
In Impianti esistenti con pompe centrifughe progettate con lubrificazione tradizionale a bagno d’olio, l’applicazione della lubrificazione a nebbia può essere eseguita senza grossi inconvenienti. Il progetto tecnico economico per l’installazione di tale sistema prevede normalmente un ritorno sull’investimento che va da 1 a 3 anni, e sarà più rapido negli impianti che operano con fluidi caldi, come Coke, Distillazione, Greggio, Vacuum e Catalitico. I sistemi di lubrificazione a nebbia possono essere aperti o chiusi; sono disponibili diverse centraline di generazione nebbia a seconda delle caratteristiche e dei requisiti che meglio si applicano all’impianto da lubrificare.
CENTRALINA MODELLO IVT
Progettata per sistemi con un numero elevato di pompe (fino a circa 80) dove è richiesto il massimo controllo e monitoraggio. Microprocessore integrato con capacità di interconnessione DSC. Fino a 933 Bi di capacità di generazione di nebbia. Disponibile per aree esplosive secondo la classificazione americana, ATEX e Inmetro.
CENTRALINA MODELLO CH
Progettata per sistemi con un numero ridotto di pompe (meno di 15), con controlli e monitoraggio di base. Collegamento di allarme ON/OFF alla sala di controllo. Disponibile per aree esplosive secondo certificazioni ATEX e Inmetro.
CENTRALINA MODELLO CVT
Centralina di ultima generazione con quattro diversi livelli di prestazioni secondo le esigenze. Il tipo di controllo, monitoraggio può essere personalizzato. Disponibile per aree esplosive secondo la classificazione americana. In corso processo di certificazione ATEX.
CENTRALINA MODELLO LUBRIMATE
Per la lubrificazione a nebbia di una o due pompe alla volta. Progettato idealmente per dimostrazioni, test di pompe in fabbrica e lubrificazione di apparecchiature isolate.
SISTEMA DI RECUPERO NEBBIA CON DEMISTING
Finora i sistemi da noi installati comprendevano diversi recuperatori di nebbia, inseriti in maniera settoriale nell’impianto, per recuperare ognuno la nebbia residua da 6-10 pompe. Ciò ha comportato un maggior numero di prese d’aria e particolare attenzione nel montaggio della pendenza del tubo di ritorno. Vedere lo schema in Figura 1.
Con il nuovo miglioramento, stiamo inserendo in LSC un modulo di demisting progettato in fabbrica che è montato proprio accanto alla console di generazione di nebbia e recupera la nebbia residua dall’intero sistema riducendo i tempi di montaggio, semplificando il circuito di ritorno e diminuendo le presa d’aria.
Vedere lo schema in figura 2.
Purificazione dei Lubrificanti. Tecnologia Thermojet®
È un’apparecchiatura autonoma che rimuove acqua, particelle e gas dal lubrificante, utilizzando la proprietà dell’aria o dell’azoto per catturare l’umidità quando la sua temperatura aumenta (air stripping). Come si può vedere dal video Il fluido da depurare entra attraverso una pompa, passa attraverso un filtro dove vengono rimosse le particelle e dopo entra in un riscaldatore elettrico dove la temperatura dell’olio sale a circa 65 ° C. Il fluido ad alta temperatura e pressione viene iniettato in una camera di miscelazione a doppio stadio dove si polverizza, questo provoca un aumento di velocità e un calo di pressione che favorisce l’ingresso di aria o azoto che a contatto con l’olio caldo aumenta di temperatura. La miscela che si crea composta da olio con agenti inquinanti e aria o azoto viene quindi depositato in una vasca di separazione a pressione atmosferica. L’improvviso calo di pressione provoca l’evaporazione dell’aria o dell’azoto incorporato e lì si verifica il fenomeno del trasferimento di massa dall’olio. L’acqua nelle sue tre forme, più idrocarburi leggeri, passa dall’olio all’aria o all’azoto e avviene la purificazione. L’olio purificato ritorna continuamente al serbatoio, tramite un unica pompa a doppi ingranaggi dell’olio di cui dispone l’apparecchiatura, che garantisce condizioni di maggiore affidabilità non avendo eccessive parti in movimento. Il purificatore è stato progettato per operare ininterrottamente 24×7 in ambienti esplosivi di Raffinerie e Piattaforme; e senza la necessità di un operatore, cioè in modo autonomo.
Abbiamo apparecchiature del vuoto per rimuovere l’acqua nei suoi tre stati e particelle, con ampi intervalli di viscosità del fluido.
È un’apparecchiatura autonoma che previene la formazione di varnish negli oli. Applicabile soprattutto alle turbine a gas, come si può vedere nel video allegato, il fluido entra prima in una camera con un prefiltro dove vengono rimosse le particelle più grandi di 10 micron, passa nella seconda camera dove viene separato il percorso di circolazione e applicato un campo elettrostatico ad alta tensione in modo tale che il fluido che passa vicino all’anodo carichi tutte le particelle inferiori a 1 micron con carica negativa e il fluido che circola vicino al catodo, li carica in modo positivo. Alla fine i due flussi ionizzati si uniscono e lì si verifica il fenomeno di agglomerazione di cariche opposte e cioè i milioni di particelle inferiori a 1 micron diventano meno particelle ma di dimensioni maggiori. Nella terza camera viene utilizzato un elemento filtrante convenzionale per trattenere e rimuovere tutte queste particelle agglomerate in modo che non si formino mai depositi di varnish nel sistema. Questa tecnologia è consigliata dai produttori di turbine a gas, come General Electric nel loro TIL 1528.
Flushing Oleoidraulico ad Alta Velocità - Turboclean
Apparecchiature ad alta pressione per Flushing negli impianti idraulici.
Apparecchiatura di analisi elettronica del codice ISO 4406.
Gestione Integrale del Processo di Lubrificazione Industriale - PADELI
Automazione della Lubrificazione
Stoccaggio e Applicazione di Oli Lubrificanti in Impianto
Sistemi di Lubrificazione Forzata API 610/614 - Nuovi e Riconfigurazioni degli Esistenti
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