En esta serie de publicaciones, vamos a compartir con ustedes algunos casos importantes de éxito y aplicación de nuestras tecnologías en los últimos 20 años. El Grupo Sicelub Lubritech tiene una larga reputación e historia de servicios en las principales Industrias de Iberoamérica, especialmente en Refinerías, Plataformas Petroleras, Petroquímica y Centrales de Generación de Energía.

 

En el año 2008, estábamos al frente de un Servicio de Lubricación en una muy importante Refinería Europea, cuando ellos tuvieron una falla repentina en los sellos mecánicos de un Compresor Centrífugo en la Planta de Etileno. El gas contaminaba una gran cantidad de aceite lubricante por día, y se incrementaba a diario hasta alcanzar un 50% del volumen total del tanque por día. El fabricante del equipo recomendó sacar de servicio al compresor para una reparación, pero nosotros ofrecimos conectar la Tecnología de Purificación de Aceites Thermojet para remover el gas del lubricante y reutilizarlo. Fueron necesarios 4 Equipos Thermojet para mantener al Compresor operando, pero lo hicimos!

El Equipo estuvo operando por otros 6 meses hasta que se alcanzó la Parada Programada, y se evitó una parada no programada del mismo. Puedes imaginar que sólo en consumo de lubricante, se ahorraron 90.000 litros mensuales; pero lo más importante fue que la Planta de Etileno pudo entregar la Producción comprometida al tener al Compresor Operativo.

 

Puedes ver más sobre este caso aquí: https://sicelub.com/casos-de-exito-grupo-sicelub-lubritech/

 

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En el año 2005, y luego de una falla catastrófica en una turbina de vapor Siemens de 350 Mw, en una Central de Generación de Energía en México, nos convocaron para analizar la situación y proponer una solución. El problema raíz fue que falló el sistema de lubricación con la turbina en operación, y esto causó daños catastróficos en todos los cojinetes de deslizamiento. Todos los sistemas que tienen aceite (lubricación, control y levante) estaban contaminados con piezas de cojinetes dañados. Luego de una completa evaluación, propusimos realizar un flushing Oleohidráulico de alta velocidad en todos los sistemas, utilizando un equipo de 2.200 GPM (más de 8.000 litros por minuto), y una carcasa de 14 elementos filtrantes de 36 pulgadas de longitud. Este fue el primer servicio de este tipo en todo México. Pueden ver en las fotografías, los bypases que preparamos, los equipos de flushing, y las partículas que removimos del sistema. El proceso fue un éxito, y tanto el usuario final como el fabricante de la turbina estuvieron felices con el resultado.

 

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En el año 2017, un importante astillero del sur de Brasil, nos pidió preparar una oferta para un servicio de limpiezas químicas y flushing Oleohidráulico de todos los sistemas hidráulicos de una Plataforma FPSO en construcción. Ellos estaban buscando reducir los tiempos del proceso, para completar las actividades de comisionado y así evitar multas de su cliente final. Fuimos capaces de realizar ambos servicios en el 65% del tiempo programado. Además, solucionamos otros problemas relacionados con contaminación con agua, y filtración del diesel. Fue un gran trabajo realizado por los colegas de Lubritech do Brasil. Tuvimos en el proyecto a 11 técnicos durante 4 meses para realizar este importante trabajo.

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Durante el año 2013 una Empresa internacional en Brasil, nos solicitó asistencia técnica para revisar los procedimientos de Flushing. Realizamos un seminario con sus ingenieros y fuimos capaces de identificar varias áreas de mejora, entre las cuáles, incrementar la turbulencia de circulación del fluido, mejorar eficiencia de elementos filtrantes. Diseñamos juntos un procedimiento para la próxima Parada Programada donde se intervinieron 7 Compresores Centrífugos. El servicio de Flushing fue de alta calidad y fuimos capaces de reducir el tiempo originalmente planeado para el flushing en 3 días (alrededor del 12% del tiempo total), lo cuál impactó en la disponibilidad de la unidad de producción para comenzar a producir antes. Luego de este cambio de paradigma, nos convertimos en proveedores calificados de este cliente en sus diferentes plantas en Brasil.

 

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En el año 2003, una de las refinerías más importantes de Argentina organizó una reunión con sus principales proveedores para compartir que estaban buscando alcanzar un MTBR mayor a 100 meses para sus bombas centrífugas. Nuestra tecnología, la lubricación por niebla, fue seleccionada como la tecnología más importante para ayudar a conseguir ese objetivo. Se implantó la tecnología en las plantas de proceso, y luego de un tiempo, se alcanzó un MTBR mayor a 100 meses.

 

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En el año 2000, uno de nuestros clientes en Argentina tuvo un fallo mecánico en los sellos de un compresor centrífugo Mitsui. Una gran cantidad de gas entraba diariamente en el sistema de aceite lubricante/sello, y comenzaron a cambiar 2.000 litros por día para mantener las condiciones del lubricante aptas. Conectamos nuestro purificador de aceite Thermojet para la eliminación de gases, y el compresor fue capaz de operar hasta el siguiente cambio para la reparación de sellos. Más de 60.000 litros de aceite ahorrados mensualmente, pero lo más importante, la disponibilidad y confiabilidad del compresor aseguradas!

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En 2002, recibimos una solicitud de una planta de Generación de Energía en México, pidiendo realizar un “Oil Flushing” a una Turbina de Vapor Mitsubishi de 300 Mw, y 33,000 litros de aceite! Realizamos un Flushing Oleohidráulico de alta velocidad, y después de que terminamos, el cliente nos dijo que habían ahorrado 5 días en comparación con el método de limpieza tradicional que solían utilizar en el pasado! Después de este servicio, nos convertimos en proveedor preferente de servicios de flushing en centrales eléctricas en México. ¡Puedes imaginarte lo que es el ahorro de 5 días de una turbina de vapor de 300 Mw!

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Niebla de aceite en el motor eléctrico. En una refinería de Sudamérica, en el año 2000, un cliente tenía dos motores eléctricos con fallo de lubricación cada 3 meses. ¡Cambiamos el método de lubricación, instalamos niebla de aceite y mejoró su confiabilidad, llevando el MTBF por encima de 5 años!